Empieza por los datos que de verdad condicionan el corte
Un plan de corte de barras no empieza colocando números en una hoja. Empieza definiendo qué material hay disponible, qué piezas se necesitan y qué restricciones no se pueden ignorar. La longitud comercial de la barra, la cantidad de piezas, el sentido del corte y el ancho que consume la herramienta cambian el resultado.
Para un primer cálculo conviene reunir una tabla sencilla con referencia, longitud, unidades, material y, si aplica, ángulo de corte. También hay que indicar la longitud nominal de la barra. No es lo mismo trabajar con barras de 6.000 mm que con retales ya abiertos en el almacén: ambos pueden servir, pero el plan debe conocerlos como recursos diferentes.
- Longitud y cantidad de cada pieza.
- Longitud real de las barras disponibles.
- Kerf o ancho de material que se pierde en cada corte.
- Sobrante mínimo que merece la pena conservar.
El kerf forma parte de la medida
El kerf es el ancho de material que desaparece con cada pasada de la sierra. Si cinco piezas salen de una barra y queda retal detrás, la sierra pasa cinco veces: cuatro separaciones entre piezas y el corte que suelta la última del retal. Son cinco kerfs que deben caber en la longitud disponible, no cuatro. Ignorarlo produce un plan que parece correcto en pantalla pero no llega a cerrar físicamente en la máquina.
La forma de contabilizarlo depende del proceso y del equipo. En un taller puede representar 3 mm por corte; en otro, la cifra puede ser distinta. Lo importante es que el valor sea visible, revisable y consistente con la herramienta que va a ejecutar el plan. Los ángulos también pueden cambiar la longitud efectiva o el orden de trabajo, por lo que no conviene esconderlos en una nota.
Ejemplo: una barra de 6.000 mm
Supongamos un despiece con cuatro piezas de 1.200 mm, tres de 850 mm y seis de 420 mm. Con barras comerciales de 6.000 mm y un kerf de 3 mm, el plan debe encajar las piezas y dejar visible qué resto puede volver al almacén.
El patrón siguiente es una forma de leer el resultado, no una promesa de que sea la única combinación posible. La decisión final depende de las barras y retales disponibles, del orden de fabricación y de las restricciones del material.
Datos del ejemplo
Barras disponibles 6.000 mm Necesidades 1.200 × 4 · 850 × 3 · 420 × 6 Kerf 3 mm por corte Barra 1 1.200 | 1.200 | 1.200 | 1.200 | 850 Barra 2 850 | 850 | 420 | 420 | 420 | 420 | 420 | 420 Revisar barras usadas · aprovechamiento · sobrante
Agrupa piezas y compara patrones
El objetivo no es obtener una única lista ordenada, sino encontrar una distribución razonable de piezas dentro de las barras. Una estrategia manual habitual es colocar primero las piezas más largas, reservar después los huecos para medidas medianas y usar los espacios finales con piezas cortas. Es una buena forma de entender el problema, aunque se vuelve frágil cuando aumentan las referencias o las cantidades.
Un optimizador de corte lineal automatiza esa comparación. Prueba combinaciones, descarta las que superan la longitud disponible y ordena los patrones para que el equipo pueda revisar cuántas barras usa y qué sobrante queda. El resultado debe ser legible: barra a barra, pieza a pieza, con medidas y cantidades que se puedan marcar durante la ejecución.
Mide el aprovechamiento sin ocultar el sobrante
El porcentaje de aprovechamiento ayuda a comparar alternativas, pero no cuenta toda la historia. Dos planes pueden tener el mismo porcentaje y ser muy diferentes para el taller si uno deja un retal útil y el otro genera varios recortes pequeños. Por eso conviene mostrar el consumo total, el desperdicio, los sobrantes recuperables y el número de barras abiertas.
En un ejemplo con una barra de 6.000 mm y piezas de 1.200, 1.200, 850, 850 y 600 mm, la suma de piezas es 4.700 mm. Con cinco cortes de 3 mm —el quinto separa la última pieza del retal— quedan 1.285 mm de material no utilizado. El cálculo es sencillo; lo difícil es repetirlo con muchas referencias sin perder trazabilidad.
Deja el plan preparado para quien corta
Antes de enviar una orden al taller, revisa que cada patrón tenga una referencia, una longitud, una cantidad y una indicación clara del sobrante. Si el material se identifica por lote o ubicación, esa información también reduce dudas. El plan debe permitir que el operario siga la secuencia sin volver a interpretar el Excel original.
Corte 1D reúne el despiece, el cálculo y la orden en un mismo flujo. Puedes importar el archivo que ya existe en la oficina, ajustar los datos y llevar al taller una versión que se puede revisar y guardar. Así la optimización deja de ser una operación aislada y se convierte en una decisión comprobable.